在导入试压包数据

大型邮轮的管系廊道

　　记者 何宝新

　　众所周知，船舶的管路系统犹如人体的血管，分布在全船的各个角落，维系着船舶的安全航行。但与血管中只流通血液不同，船舶管路还需要为全船各类设备和空间提供各种各样的介质，比如燃油、滑油、液压油，冷热水、海水、各种压力的压缩空气、蒸汽等。在此基础上，大型邮轮管路还要为酿酒设备特别提供无菌空气和麦芽汁等。

　　据统计，中国首制大型邮轮共有60个管路系统、82000根常规管线和21万米的技术管线，其巨大的量级远远超出了中国目前已建造的所有民用船舶。为突破其巨量级管路压力试验的技术管理难关，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司大型邮轮项目团队大力弘扬敢为人先的优良传统，突破惯性思维的制约，群策群力、攻坚克难，成功助力中国首制大型邮轮管路系统压力试验效率提升。

　　聚焦难点问题 让管系压力试验简单化

　　不同的管路、流动介质、管子材质、管子接头及穿舱形式，承受的压力标准各不相同。中国首制大型邮轮的管子材质主要有碳钢、铝塑复合、铜镍、不锈钢、玻璃钢等，最大的压力达210公斤。如果以实现一种功能的管路为一个系统来计算的话，全船有将近60个系统，对应着成千上万根的常规管线和21万米的技术管线。按照造船流程和技术规格书的要求，巨量的管线安装仅仅是第一步，关键是依据管路材质、管路压力、运输介质进行区分，然后再进行管路系统的压力试验，确保各类不同功能的管路系统能够正常运行。

　　实际上，有些系统遍布全船，就管路长度、分布区域以及安装进度而言，是无法一次性进行全船的压力试验的。同时，还需要考虑现场施工的实际状态，在完整、庞大的管路系统中取段拆分，然后形成管段测试包，俗称“试压包”，进行压力试验。整个压力试验过程，犹如将一块块小的区域地图最终拼接成完整的世界地图的过程。其中，试压包涵盖了管路系统的试验范围、试验介质及压力参数，试压包取段则是一项更加庞大的工程，参与人员不仅需要了解系统的原理，还要具备丰富的现场管理经验和较高的技术水平。

　　今年5月，外高桥造船大型邮轮项目团队抽调各专业骨干，特别组建试压包编制小组，根据系统完工计划需求，策划收集相关完工信息。试压包编制有三要素，即编码唯一（供录入系统识别）、施工路径简洁、尽量满足管系的自然取段要求。如果按照以往的经验，即便拆分成上千个试压包，单个试压包的长度也要在200米以上。这势必要投入大量的时间和人力，否则无法跟上和满足邮轮建造的进度与节点要求。对此，编制小组清醒地认识到问题和难点所在，决定借助外高桥造船自主开发的邮轮数据管理平台（CDSP），将收集的数据导入，形成中国特有的大型邮轮试压包信息模块。

　　CDSP是以3D模型为基础的设计、安装、完工一体化数据管理服务平台，从原理图开始，以各类物资的统一编码贯穿建造全流程，用于满足完工各阶段的协同需求，打通以往信息不畅通的“堵点”，十分契合大型邮轮这一“巨系统工程”之需。

　　运用信息化手段 让试压包编制流程化

　　为了推进试压包编制工作，编制小组按照“三步走”策略，优先识别子系统并根据试压包拆分原则制定具体标准，确认试压包拆分明细数量，完成试压包及试压包计划编制。同时，编制小组根据管线功能特性、系统试压压力及介质、管线完工优先级等因素，拆分成若干个子项目，由总装二部20多名技术人员同步进行实施。

　　功夫不负有心人。经过近4个多月不间断的摸索、优化和完善，从原理图解读到试压包划分、再到试压包编制，编制小组总结制定了一套相对完备的试压包标准制作步骤，精确标注出具体的管路走向和试压截止点。编制小组最终共编制完成了2500多份试压包，确定了主系统的报验计划；制定了试压包明细看板，其中包含原理图号、试压包编码、试压包编制状态、试压包报验计划、试压包完成情况等数据，并导入CDSP，形成了完备的试压包数据库。这些也都成为中国首制大型邮轮完工管理系统重要的基础数据，将为后续建造提供宝贵的技术支撑。

　　外高桥造船设计一部部长助理、邮轮技术副经理王章建指出，面对大型邮轮这样一个“巨系统工程”，他们以“复杂问题简单化，简单问题流程化，流程问题信息化”为原则，通过信息化手段来推进邮轮的管理工作。

　　外高桥造船总装二部副部长曹征伟说，作为大型邮轮建造的生产部门，首次承担全船管系试压包的编制工作，既是挑战，也是提升，过程很辛苦，结果很圆满，充分体现了部门建造管理人员的智慧和能力。同时，这也让他们提前进入了管路系统研究阶段，为后期试压包的报验和系统的完整性打下坚实的基础。

　　目前，中国首制大型邮轮全船管系试压包交验工作正有序推进。实践证明，依托数字化平台、实现系统化管理，能够有效提升管系压力试验效率，实现完工管理数据贯通。这也是外高桥造船企业数字化转型中取得的又一新成果。