仵文松在扶摇号吊装现场
□ 中国海装 仵文松
开栏的话：党的二十大召开在即，本报特开设“我们的新时代”专栏，邀请船舶人讲述通过职场十年奋斗成就人生华彩乐章的故事，展示船舶人不负伟大时代、勇于筑梦追梦的精神。今天的故事，就从一位“追风小伙儿”讲起——
2022年的夏，在一片蔚蓝、一望无际的徐闻罗斗沙附近海域，中国船舶集团海装风电股份有限公司牵头研制的我国首台深远海浮式风电装备——“扶摇号”高高地矗立于此。我抬头仰望着它，内心久久无法平静，多少个日夜，想起为它经历过的风吹、日晒、雨淋、饥饿、疲惫、颠簸……虽感慨万分但更多的是无比自豪。
从2012年我和同事参研的中国海装5兆瓦机组（该机组创下了当期同类型机型中风轮直径最大、机头重量最轻、发电量最高“三大纪录”）面世，到2022年我国首台深远海浮式风电装备——“扶摇号”的诞生，这十年间，我见证了中国海装由潮间带走向深远海的全过程，中国海装也见证了我从机械结构设计工程师到海洋工程结构工程师的转型。
十年里，对于我，曾经那个追风的少年已至中年，但对于御风逐电的热爱、对于乘风破浪的执着、对于向海图强的渴望，我就像风走了八千里，不问归期，从未改变。我与海装的十年故事，就先从“扶摇号”说起吧！
要揽风向海 “扶摇”直上
面对海上风电奔赴深远海的必然趋势，2018年，中国海装承担起了“海上浮式风电装备研制”项目，该项目获得国家重大科研专项支持，就此开启了中国海装研制海上浮式风电装备的序幕。
作为浮式风电项目组的一员，我经历了从浮式机组设计优化的加班加点、星夜鏖战，到浮式平台建造时的蹲点驻守、现场办公，再到系泊锚固基础施工时的海上漂泊、奋斗坚守，“扶摇”直上的每一步，都有我和同事们奋斗的脚步。
从今年1月中旬开始，为了“扶摇号”的顺利推进，我离开了自己温暖的小家，奔赴生产一线，东莞、广州、珠海、湛江、茂名、江门、中山……都留下了我忙碌的身影。
那个春节我没有回家，一个人在广东过的，年夜饭吃的是一顿饺子。俗话说，每逢佳节倍思亲，在那一刻我真的深切体会到了，我想念着家人、想念着女儿，但看着眼前日益完善的工程，想着即将诞生的“扶摇号”，我也仿佛看到了黑夜里那颗闪耀的星。
4月，“扶摇号”进入了系泊锚固基础施工阶段，我也随即开启了海上漂泊生活，呼啸的海风、灼人的阳光、颠簸的甲板成为我的工作“标配”。在海上现场指挥施工，生活条件差、工作强度高，我经常顾不上吃饭，等到施工结束后饭菜早已冰冷，我就自己解锁泡面的新吃法——用热水壶泡面，在饥饿面前，泡面变得无比美味，匆匆吃完后我又继续开干。
长达数月的海上施工，我整个人被晒得黝黑，人也瘦了一圈，但那些日子留下了属于我独有的“扶摇号”记忆——刻骨而铭心。
在“扶摇号”进入拖航吊装阶段后，我又来到码头一线，没日没夜的组织拖航方案论证和召开码头调试方案会议。在多方集智下，我们共同解决了浮式平台拖航、机组码头吊装过程中所遇到的种种难题。
5月27日，中国海装隆重举行了“扶摇号”拖航启动仪式，我国首台深远海浮式风电装备就此诞生，深远海御风逐电再添“利器”。那天，看着这个大家伙高高即将展翅高飞、扶摇直上，看着“扶摇号”在海装人朋友圈里“刷屏”连连，我很荣幸我是其中的一个“助飞人”，我也暗下决心，要快快护航它到那片海，让它尽快完成示范应用。
要“咬”定难题 迎难而上
“情不知所起，一往而情深。”机械设计专业毕业后，我便加入了中国海装，从此与风电与海装相遇相交相知。
初入公司的那两年里，作为机械结构设计工程师的我参与到2兆瓦小批量产品定型中，完成了前机架、后机架及机舱附件的优化定型。作为技术部的唯一代表，我还有幸参与了海装第一个批量风场的吊装工作，在零下30摄氏度的极端严寒天气下，我们一干就是三个多月。
在此期间，为洗头方便，我给自己剃了个光头，牧场住宿条件恶劣，我们就住在牧民10元钱一晚的房子里，每天裹着棉大衣才能勉强不被冻醒，房间里每晚只提供一壶热水，我们就砸开水桶上厚厚的冰块，用冰水洗脸成为每天起床后的第一件事。
风场异常艰苦的环境淬炼了我，在此后参与的海装一款款新机型的研发中，我总是抱着不畏难、不怕苦的那股劲头，攻克下一道道难关。
从2010年起，在中国海装首台5兆瓦机组研制及设计定型的过程中，我们在缺乏经验的情况下，不停摸索、大胆求索，我牵头完成了主要关键零部件设计，轮毂、主机架循环迭代超过100轮。2012年7月27日，这台凝结着全体海装人心血与智慧的5兆瓦机组终于成功下线了，我也无比自豪，因为我也用自己的智慧与汗水助攻该机组成为当期同类机型同期机头重量最轻的海上“巨无霸”。
此后，在H171-5兆瓦长叶片海上风电机组关键技术研发中，我又牵头完成了H171机组主机架、轮毂、风轮系统、机舱布局等主要机械零部件及系统设计工作，提出的铸造件设计路线，在保证结构性能的前提下实现了结构轻量化、降低应力集中、提高疲劳寿命等目标。该台机组面世后，一举成为当期同等机型下全球最长叶片机组，打破了海上大兆瓦机型单位千瓦扫风面积世界纪录，并创造了全球三类海上风电年等效满发利用小时数3957的世界纪录，进一步奠定了中国海装海上风电示范者、引领者的地位。
在进军海上风电的同时，中国海装也积极应对陆上风电大兆瓦时代，于2017年正式启动3兆瓦机组的研发。面对此次3兆瓦机型研发时间紧、任务重、标准高、要求严的挑战，我和同事们争取每一分、每一秒，一头扎进研发工作中。
轮毂是风机的关键零部件，在设计过程中，我和同事针对零部件受力及结构形式进行充分讨论，“咬”定关键环节，进行优化分析，实现了设计迭代从4~5次下降到3次，迭代时间从2~3个月缩短到1个月，为3兆瓦机型实现“当年立项、当年研发、当年下线”作出了自己的贡献。
从事机械设计工作时，我喜欢“咬”定难题，不达目的不罢休。此前针对2兆瓦传动链不便于后期维护及成本较高的问题，我与同事在保证各主要相关零部件接口不变的情况下，设计了3种新型传动链连接方案，解决了风电机组无法单独拆卸的难题，大大降低了“抢装潮”期间机组拆卸成本，并成功运用到3兆瓦机组运维中，助力了公司降本增效。
大鹏一日同风起，扶摇直上九万里。当前，中国海装踏上了逐梦深蓝、向海图强的新征程，我将继续以一颗赤诚之心、满腔热血之情，追风不停、创新不止，用自己一分力量助力“扶摇”来电、助推“双碳”梦想。