通过一系列的信息化改革和创新措施，中船日立管理效率和生产效率实现大幅提升，工序间流转效率提升20%以上，企业产值及利润率实现“双增长”。

　　记者 吴秀霞 

　　随着国家对两化融合战略的推进，中小离散型制造企业面临着巨大的转型升级压力。行业内零部件标准化程度较低、缺乏统一编码等导致信息共享和集成成为一大难题。在这样的背景下，中国船舶集团有限公司旗下中船动力集团所属中船动力镇江有限公司旗下中日合资企业镇江中船日立造船机械有限公司以“整体规划、分步实施、需求牵引、效益驱动、重点突破、自主掌控”的创新思路，全面规划并启动实施中小离散型制造企业云生态生产执行系统（MES）体系的构建与应用。

　　MES系统的应用不仅提高了企业生产效率，更使得中船日立在工艺、管理等方面取得了显著突破；机器人焊接技术的引进，更是实现了焊接过程的自动化，大幅提升了焊接质量和生产效率；遵循“项目清单齐套化集配、按平台需求准时化配送”的原则建立的集配中心，实现了生产信息数据透明和共享，提高了精益生产管理水平。

　　从以前产品大部分销往日本，到近年来在国内市场的占比达到75%，且近3年的产值以15%～20%的年增长率大幅增长，中船日立这一成就的背后，离不开其对于信息化建设的持续投入和不断创新。

　　以MES项目为抓手推动生产管理升级

　　中船日立主要为MAN和Wartsila公司的 30～90缸径系列低速柴油机生产配套的扫气管、排气管、空冷器、机架以及中速发动机机组公共底座等结构件产品。针对生产效率不高、物流不畅及计划管理不足等问题，该公司通过创新思路和跨部门协作，启动MES项目。其中，集配管理系统解决了下料中心的物料数据采集的协调管控问题，依据生产进度按需有序为各焊接平台及机加车间按工序步骤进行配送物料，提升了物料配送效率，节省了大量的人工，减少了过程中的浪费。

　　通过集配管理系统，工作团队可实时掌控每道工序的生产物料的状态；每道前置工序均能够根据下道工序的物料需求计划，在必要的时间内生产必要数量的必要产品；从根本上有效制止了盲目过量生产，大幅度减少了生产过程中的生产在制品数量，提高了生产率和生产系统的柔性，实现了精准化生产，提升了物料流转效率，减少了人力管理与运输成本。

　　机器人焊接引领“智”造新篇章

　　随着船市回暖，中船日立开始面临产能急剧上升、人均效率不高等生产压力。为解决这些问题，该公司引入机架单片机器人焊接工作站，实现了焊接过程的自动化。这不仅解放了工人的双手，提高焊接质量稳定性、一致性，还大幅提高了生产效率。同时，集配管理系统也助力实现按需配送，解决了组焊平台等料、怠工等问题。

　　近2年，为加快机架规划产能建设，中船日立经过长达9个多月的调研，联合江苏科技大学成功开发了机架单片机器人焊接工作站。该机器人焊接工作站可实现一键启动、全自动焊接，机器人焊接节拍达到2片/天/8小时，而人工2.5天才能焊接1片，效率提升5倍。

　　只有自主创新，企业的关键技术核心能力才能牢牢掌握在自己手中。中船日立通过引进机器人焊接系统，实现焊接过程的自动化,将工人从繁重的焊接工作中解放出来，焊接质量稳定性、一致性与生产效率均大幅提高。同时，焊接进度的实时数据也可以通过车间无线网络传输到电子看板，形成了对焊接重点生产环节的控制，有利于排产，大幅地提升了中船日立的焊接工艺水平，助力其提升核心竞争力，巩固在行业内的领先，也响应了国家智能制造、低碳节能、绿色环保的发展理念。

　　精细化管理激发员工潜能

　　管理上的精细化也是中船日立日益精进的“秘籍”之一。除了技术创新，中船日立还注重人性化管理。通过精细化管理和员工自主管理，激发了员工的积极性和创造力，为企业的发展注入了强大的动力。

　　中船日立立志打造有实力、有活力、受人尊重的行业标杆企业。在此过程中，上至企业管理层率先垂范, 围绕企业难点做精细化管理的“带头人”；下到一线员工主动挖潜，培养创新意识，增强责任意识和大局意识，激发员工共同参与管理企业的热情，实现企业发展与员工成长“双赢”。2023年，在人员没有增加的情况下，中船日立生产均衡有序，提前完成年度任务，大件交付数量同比增加100件，同比提高16.08%；实现营收同比提高25.57%。

　　通过一系列的改革和创新措施，中船日立在信息化助力下实现了管理效率和生产效率的大幅提升，工序间流转效率提升20%以上，产品质量稳定、不良率及返工大幅降低，企业产值及利润率实现“双增长”，员工收入及福利均稳步增长。未来，中船日立将不断提升管理创新、作业流程与模式优化创新、过程工艺与质量管控体系创新水平，以云生态模式不断完善MES体系构建与应用，促进自主可控不断创新的良性机制的形成，通过发挥企业间协同效应和加快智能化改造、数字化转型步伐，进一步提高生产效率、优化资源配置，构建核心竞争力，发挥比较优势，缩小与欧美发达国家之间的差距，加快赶超步伐。