在当今全球航运业竞争日益激烈的背景下，船企面临着前所未有的挑战与机遇。作为深度参与全球造船市场的船企，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司始终坚持创新引领发展，围绕船型研发、先进制造技术、企业运营管控等全链条开展创新，在精益管理与精益生产方面不断探索与实践，通过优化生产布局、改进工艺流程、强化员工培训等措施，不仅缩短了建造周期，还显著提升了船舶的定制化能力和市场竞争力。

　　推进薄板分段精益建造

　　为深入推动该公司精益管理走深走实，上海外高桥造船聚焦箱船批量化建造、汽车运输船（PCTC）连续建造及第二艘国产大型邮轮建造任务，以对标国际先进船厂为目标，在确保安全/质量/精度全面达标的前提下，围绕施工源头改善，锚定“无额外力输入、无马脚、无支撑、无过度打磨、无引熄弧板与无过度火工”施工工艺，提出薄板分段“六无作业法”，全面推进分段建造阶段的精简施工。

　　施工过程中，外高桥造船制造部推进小组与该公司相关技术部门研究探讨，并不断实践，制定各项推进方案，确立作业规范，按计划稳步推进。

　　薄板分段“六无作业法”自2023年起实施至今，外高桥造船在7000TEU集装箱船、大型邮轮、PCTC上取消了加强材以及引弧板的使用，累计节约成本近850万元。该工艺的常态化推进以薄板中心为试点，在PCTC建造阶段向全部门推广，持续贯彻精益生产要求，实现生产流程优化、效率提升及成本管控。（单仕杰） 

　　“六无作业法”

　　1.“无额外力输入”——加强过程工艺控制，取消压铁、拉条和非必要加强的使用，排除标准施工外所产生的其他力输入，有效提升产品质量、精度。

　　2.“无马脚”——通过在薄板拼板、型材装配作业使用磁性工装，取消传统辅强材支撑。

　　3.“无支撑”——取消非必要支撑，深入实施立柱垂线控制/对称工艺。

　　4.“无过度打磨”——强化施工过程焊脚控制、提升自动焊应用率，全面提高焊缝质量，将打磨比例控制在50%以内。

　　5.“无引熄弧板”——全面实施“无引熄弧板焊接”，做好对20毫米以下筋板焊缝的间隙控制、水平控制、工装应用、人员培训取证及抽检论证。

　　6.“无过度火工”——制定火工背烧作业标准，通过切割预放香蕉弯、装配预放反变形、控制烧火温度，有效推广“无过度火工”工艺。

　　打造专属“工厂节拍”

　　根据生产线表计划，2024年下半年起，外高桥造船民船生产尤其一号船坞生产，将进入以11.4万吨阿芙拉型成品油船为主、7000TEU集装箱船和18万吨散货船及8600车位PCTC等产品混线建造的模式。

　　为实现“不同船型、相同节拍”，创造独属于外高桥造船的生产节奏，项目团队以一号船坞为抓手，重点针对下半年批量建造的阿芙拉型油船，按照工序前移和节拍造船要求创新性地策划制定了一整套方案，先易后难、层次递进。

　　外高桥造船首先是参照7000TEU集装箱船总段镗孔的成功经验，实施油船总段镗孔、艉轴和螺旋桨的安装，将坞内工程前移到总段阶段完成，减少船坞关键工作物量；其次是，策划实施总段阶段泵舱底层舾装完整、油漆结束拆脚手，确保油船半船与船坞整体周期相匹配。主机方面，半船起浮前完成主机吊装和可拆板搭载，将机舱区域结构提前搭载封闭成型，为码头周期受控压缩提供充足条件；坞内货舱特涂方面，基于以上策划的落地，有选择性地将部分码头特涂作业前移到坞内进行，将以往油船建造的“卡脖子工程”变为常规项目。同时，该公司还将针对配载排水方案、轴系负荷工况等进行完善与优化，全面支撑该公司快速、连续、精益化建造，加速助力外高桥造船独特“工厂节拍”的形成与实践。

　　“工厂节拍”的打造既是外高桥造船对当下市场旺盛需求的有力回应，也是该公司精益化生产管理模式的必然要求。外高桥造船将坚持推进管理模式深度融合，协同管控模式创新，持续推动船舶产品的建造效率和项目管理水平不断提升，持续推进该公司“邮轮引领、一体两翼”高质量发展战略不断落地。

　　（彭维一）