记者 邝展婷 通讯员 夏小健

　　我们现在正在研究一款开坡口不留间隙的氩弧焊焊接设备，应用成功可以大大提高不锈钢管子的生产效率。

　　“我们的不锈钢管车间正在进行改造，相关的工位、流程、设备都会进行调整优化，为今年气体船的建造打好基础。”中国船舶集团有限公司旗下中船黄埔文冲船舶有限公司管加作业区工班长曾显涵向记者介绍。

　　为什么要改造车间？2025年，黄埔文冲计划开工48000立方米气体运输船3艘，而作为气体船的重要舾装配套产品，不锈钢管的物量占到全船的20%以上。这就要求曾显涵所在的管加作业区进一步提高生产效率与质量。

　　“我们完全可以做到！”曾显涵的这份信心，来自他2023~2024年参与建设的重点项目——我国首艘大洋钻探船“梦想”号。

　　“管道密性试验压力达到150兆帕的高压泥浆管，我是第一次见，更别说造了。”

　　“总长8000多米、最大直径270多毫米的液压管，要用到焊接、扩口、卡套、沟槽、EO2冷成型等几乎包括液压管制作中的所有接头形式，我都呆了！”

　　“在钻台箱体里面，整个箱体层高不到2米，并且被大大小小划分成很多个小隔间，到处可见筋板，那焊接空间最小的地方只有70厘米宽、140厘米长，只能爬着进去、蹲着施工、歪着头焊接。”——要知道，曾显涵本人是个身高1.8米的大个子。

　　谈起“梦想”号的建造经历，曾显涵有说不完的话。

　　从2023年4月参与“梦想”号的建造以来，曾显涵和同事们一起埋首于焊接经验的总结、焊接手法的调整，确定电弧的控制方式和注意事项，成功解决了高压泥浆管焊接气孔的问题，以99.5%的一次合格率圆满完成了全船高压泥浆管共539道焊缝的焊接任务；他们利用船用工程空气来代替瓶装氮气，大胆采用系统工作油代替串洗油，首次采用多泵联合串油技术，仅用60多天就完成了5个大系统、50多个工作包、8000多米管的清洁和安装工作，有效缩短了串洗周期，满足NA6级以上的清洁度要求。而他也实现了自己的“进化”，“点亮”了不少新的“技能点”：看全船管系三维设计图、调整开孔设计位置、与焊接实验室共同研究工艺工法、安排生产计划，全都不在话下。

　　所以，从“梦想”号历练出来后，曾显涵和同事们已经不满足于仅仅只是拿好焊枪了。通过对管子加工流程的升级改造，黄埔文冲正在推动自动焊接技术、激光跟踪技术等新技术在管子加工生产中的应用。该公司正着力将气体运输船打造成新的主建船型，这将带来管子生产物量的极大提升，为推动管子制作的流程再造、实现管子制作的全过程流水线自动化生产打下基础。