在人工智能、大数据、物联网及先进工艺的推动下，福建船政重工股份有限公司及其旗下企业正经历一场深刻的智能化、绿色化与高效化变革。新质生产力不仅重塑生产流程，更在多类船型的建造过程中发挥关键作用，推动福建船政实现质量、效率与效益的协同提升。

　　工艺创新实现空间优化

　　针对18500载重吨油化船的货油舱特涂施工，福建船政研发了模块化悬空挂架工装，实现特涂架与结构同步建造，使二次搭架面积大幅减少8000平方米，每艘船的搭架成本降低11万元，并缩短施工周期10天，显著提升了船坞利用效率，为同类船舶批量建造提供了新工艺样板。

　　在汽车滚装船薄板吊装方面，福建船政创新采用螺栓吊码和结构化吊点设计。此举替代了传统焊接工艺，实现吊耳与构件一体化，使薄板焊接变形率下降40%，材料损伤近乎归零。通过这一革新，7500车位液化天然气（LNG）双燃料汽车滚装船一型船累计降本近80万元，且分段精度达到行业领先水平。

　　智能工装助推精度提升

　　针对舵叶加工精度要求高、外协成本压力大的情况，福建船政开发了“废料重生+智能工装”技术体系，实现舵叶定位自适应调节和双锥孔一次镗削，使机加工一次合格率达100%，单船施工周期缩短3天，在进一步降低成本的同时实现“零废料流转”。

　　在舾装件焊接方面，福建船政推行焊材科学选配与焊工持证上岗制度，采取开孔精密控制和毛刺精细处理等举措，使焊接返修率显著下降，装配精度全面提升。在此基础上，该公司编制了《电舾件预装焊接全流程规范》，为后续施工提供标准化依据。

　　绿色技术赋能新船型

　　福建船政自主研制的大型海上风电多功能运维母船，具有深远海风电运维、海缆铺设与检修等多项功能，契合“双碳”战略需求。该船实现三大技术突破：2500吨级电动储缆转盘模块化基座安装、DP-2动力定位与布缆系统动态协同、20吨拖曳力高强度布缆作业，设备安装平面度≤1毫米，深海作业稳定性国际领先。

　　在该船的电气设备防护方面，福建船政建立分阶段、多层次防尘机制，推行“局部剥离”工艺和三防布覆盖措施，实现电气设备接线过程动态防护与持续洁净，显著增强设备运行稳定性，使返工现象近乎消除。

　　精细管理保障高效建造

　　针对7500车位LNG汽车滚装船建造项目，福建船政推进精细化管理和工艺革新，梳理29个重难点项目，成立5个专项小组统筹推进重要节点；由多名监造师协同编制双周滚动计划，强化资源协调与问题闭环处理，保障后行作业体系高效稳定。最终，该项目船舶较合同期平均提前超100天交付。

　　福建船政建造的“闽江口”号作为其首制大型双燃料汽车运输船，码头周期仅75天，试航7天即完成全部试验，提前139天交付。在后续船舶建造过程中，该公司持续优化管理，实现XSI463G船主配通电周期较首制船提前11天，XSI463I船在船坞阶段即完成电缆全部拉放和电气设备安装，出坞即具备全船调试条件。

　　智能产线树立新标杆

　　福建船政突破传统生产线“瓶颈”，创新提出“双龙门吊异地横向联动”方案，实现跨车间协同与物流优化，已成为行业产线设计新标杆。通过制定《联合车间智能制造组立流向划分原则改进方案》，该公司建立了统一焊接模型数据库，覆盖近千个分段、数万个工件，支持焊接工艺标准化与可追溯。

　　此外，福建船政的型材切割机器人生产线实现了全流程自动化加工，日产能提升15%~20%，焊缝一次合格率达98%。通过长料推送机构升级、生产数据实现可视化和多功能加工能力拓展，福建船政显著提升了设备利用率和柔性生产水平。

　　面对9000吨沥青船大型罐体——单罐最重567吨、最长36米——的吊装难题，福建船政采用双机四吊梁抬吊系统，结合分级承重与力流转换技术，成功完成精准吊装，实现整个过程平稳有序。

　　人才战略夯实发展根基

　　随着高端装备全面投用，福建船政创新构建了“1+3+N”智能化班组模式，以技术组长为核心，编程、运维、工艺骨干协同，多能工动态补位，实现人机高效匹配。该模式不仅提升现场响应速度，更形成可复制、可传承的知识资产，为该公司持续创新奠定了组织与人才基础。

　　未来，福建船政将继续以新质生产力为核心驱动，进一步通过技术革新、智能制造和精细管理，不断突破大型、高附加值船舶建造“瓶颈”，推进提质、增效、降本与绿色协同发展。（高心如）