通讯员 符致冠

　　9月2日，由中国船舶集团有限公司旗下第七〇八研究所设计、广船国际有限公司为新加坡EPS公司建造的15.8万吨液化天然气（LNG）双燃料油船2号船签字交付，标志着该项目圆满收官。据悉，该型船是全球首型LNG双燃料动力苏伊士型油船，也是目前华南地区建造的最大的LNG双燃料动力船舶。

　　据测算，该船在采用LNG模式推进时，可减少约20%的二氧化碳排放量、约85%的氮氧化物排放量和约99%的颗粒物、硫氧化物排放量，在燃油及燃气模式下均可满足国际海事组织（IMO）最新的Tier Ⅲ排放标准，是一型引领绿色船舶发展趋势的环保低碳油船。

　　技术进步引领高效建造

　　在2号船的建造过程中，广船国际参建团队充分发挥在油船建造领域的丰富经验和技术优势，完成了多项关键周期的压缩工作，通过技术进步实现高效建造，完工交付时间比合同期提前2个月。

　　通过严格执行设计质量全流程管控措施，优化机舱双壁管路径走向，实现机舱双壁管设计“零”修改，管路设计修改率创公司LRⅡ型油船新低；实现高压LNG双燃料系统油、气模式“二合一”试航并一次成功，有效减少试航成本、缩短码头建造周期；不仅实现了设计“零”收尾试航，还首次实现了设计试航收尾意见在试航返航到港前全部清零；优化了LNG系统吹扫、惰化、冷却工艺，吹扫耗时较1号船大幅缩短；LNG加注后4天即完成主发电机、锅炉、主机系泊试验，较1号船缩短了一半时间；仅用15天时间就完成超过1300米的LNG管路玻璃钢绝缘施工，比厂家常规施工周期缩短超60%的时间。

　　攻坚克难实现圆满收官

　　高效建造的背后，是该船参建团队的不懈努力和辛勤付出。

　　为安全运输LNG，该船有超过1300米的LNG系统管路，采用单双壁不锈钢材料特制而成。双壁管从安装到实现最终使用共需要12道工序，安装工艺复杂且质量要求高，施工人员需取得最高等级的6GR焊工证书，焊缝探伤合格率还必须达到100%并通过密性试验。为高效完成双壁管安装任务，机装和甲装参建团队一方面组织施工人员开展工艺技术培训，另一方面紧盯现场施工过程的质量控制，最终缩短了各项任务周期，为后续工作扫清了障碍。

　　该船共设有数千个报警监测点，数量是常规动力油船的4～5倍。面对大量的调试任务，调试团队通过组织协调多个设备同时进行调试。待LNG加注完成后，仅用4天就完成了2000多个报警点试验和设备功能调试报验工作。

　　主甲板油漆翻面漆是参建涂装团队在试航前的重要任务，期间恰逢台风逼近，雨水不停，给涂装作业造成极大阻碍。为保证试航节点不受影响，涂装团队将整个甲板的涂装作业“化整为零”，在雨后迅速清理雨水，见缝插针开展涂装作业，一点点完成了涂装任务，为保试航作出了突出贡献。

　　为尽快追赶交船节点，该船参建团队充分发扬“求真务实、担当进取”的工作作风，严抓计划管理执行，常常彻夜驻守生产现场，组织关键节点的攻坚工作。从7月30日完成空船试验，到8月15日出海试航，再到最后8月31日签署完工文件，几乎每项任务都能够按照节点计划顺利完成，最终实现提前2个月完工交船。

　　据悉，截至目前，广船国际已经完工交付了3艘LNG双燃料动力船舶，在建的LNG双燃料动力船舶多达七型。该项目的圆满收官，也标志着广船国际在LNG双燃料动力船舶建造领域已经形成了成熟的生产模式和节奏。